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Kanban est un système de planification qui est utilisé dans les processus allégés et les programmes de réapprovisionnement des stocks Just-In-Time pour aider les entreprises à améliorer leur production et réduire leur inventaire global. Kanban a été développé par Toyota après la Seconde Guerre Mondiale ("kanban" signifie "panneau" ou "panneau d'affichage" en japonais) mais a gagné une large acceptation dans l'ouest jusque dans les années 1970.
Dans le kanban traditionnel, les employés utilisent des signaux visuels pour indiquer la quantité à utiliser pendant un processus de production.
Les signaux visuels leur permettent également de savoir quand arrêter ou changer. Le processus remplace l'utilisation prévue par l'utilisation réelle de sorte qu'il y a très peu de matériel en cours de fabrication (WIP), réduisant ainsi l'inventaire.
Kanban est utilisé pour atteindre l'efficacité - également un concept de Six Sigma. Le travail ou le travail de production entre dans le processus et continue sans heurts et sans interruption. Le processus réduit les WIP, réduit le remaniement et tout autre retard dans le processus de fabrication.
Grâce à la signalisation visuelle en temps réel de Kanban, chaque zone de la chaîne de production tire juste assez de composants ou de matières premières et le bon type de composants requis par le processus, au bon moment.
Le déclencheur pour faire ce "pull" est la carte kanban. Cela peut être une carte physique ou une sorte de signal électronique ou autre signal visuel (j'ai vu des lumières sur les planchers de production, comme la lumière bleue spéciale dans un K-Mart). Afin d'éliminer les erreurs manuelles et les cartes perdues, dans le monde d'aujourd'hui, beaucoup (si ce n'est la plupart des systèmes Kanban que j'ai vus) sont électroniques.
Les codes à barres sont scannés au lieu d'utiliser des cartes physiques.
Les deux types de kanbans les plus importants sont:
Production (P) Kanban: Un p-kanban autorise le centre de travail à produire une quantité fixe de produit. La carte P-Kanban est transportée sur les conteneurs qui lui sont associés.
Transport (T) Kanban: Un T-Kanban autorise le transport du conteneur plein vers le poste de travail en aval.
La carte T-Kanban est également transportée sur les conteneurs associés au transport pour se déplacer à nouveau dans la boucle.
Lorsque la poubelle de l'atelier est vide (car les pièces qu'elle contient ont été utilisées lors d'un processus de fabrication), la poubelle vide et sa carte kanban sont renvoyées au magasin d'usine ou à l'entrepôt (point de contrôle d'inventaire).
Le magasin d'usine remplace la corbeille vide de l'usine par la corbeille pleine du magasin d'usine, qui contient également une carte kanban.
Le magasin d'usine envoie la poubelle vide avec sa carte kanban au fournisseur (comme je l'ai mentionné, habituellement par voie électronique ces jours-ci).
La poubelle complète du fournisseur, avec sa carte kanban, est livrée au magasin d'usine; le fournisseur conserve la poubelle vide.
C'est la dernière étape du processus. Ainsi, le processus ne manque jamais de produit - et pourrait être décrit comme une boucle fermée, dans la mesure où il fournit la quantité exacte requise, avec seulement un bac de rechange de sorte qu'il n'y ait jamais d'offre excédentaire. Ce bac «de rechange» permet des incertitudes dans l'approvisionnement, l'utilisation et le transport dans le système d'inventaire.
Un bon système Kanban calcule juste assez de cartes Kanban pour chaque produit.
C'est la clé d'un système kanban efficace - calcul constant et recalcul des tailles de bacs kanban (nombre d'unités dans chaque kanban) et nombre de bacs kanban.
Un exemple de mise en œuvre simple d'un système kanban est un «système à trois compartiments» pour les pièces fournies, lorsqu'il n'y a pas de fabrication interne. Une poubelle se trouve dans l'atelier (le point de demande initial), une poubelle se trouve dans le magasin d'usine ou l'entrepôt interne (le point de contrôle d'inventaire) et une poubelle est chez le fournisseur.
Lorsque le bac kanban de l'usine est vide, le système Kanban envoie un signal au magasin d'usine ou à l'entrepôt interne pour le réapprovisionnement du kanban, ce qui indique au fournisseur de faire de même. Dans certaines opérations à volume élevé, une taille de kanban peut être une seule production, tandis que le fournisseur a le mandat d'avoir deux bacs kanban ou plus disponibles. Cela arrive également si le fournisseur a un long délai pour le réapprovisionnement de la poubelle.
La plupart des chaînes d'approvisionnement optimisées utilisent le Kanban dans ses processus centraux.
Kanban a besoin d'un inventaire précis pour être efficace, donc d'autres outils comme le comptage de cycles et les inventaires physiques doivent être intégrés.
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