Planification et optimisation de la disposition de votre magasin

Introduction

Il peut être nécessaire de modifier la disposition d'un entrepôt pour l'adapter à de nouvelles lignes de produits ou pour ajouter une plus grande flexibilité aux opérations de l'entrepôt. Lorsqu'un nouveau magasin est proposé, un processus de planification détaillé doit être suivi pour assurer le succès du projet.

Le processus de planification devrait inclure les six étapes suivantes.

• Définir les objectifs
• Collecter des informations
• Analyse
• Créer un plan
• Implémentation

• Après la mise en œuvre

Définir les objectifs

Au moment de décider de la disposition d'un entrepôt, les objectifs doivent être clairement définis. Les objectifs doivent être alignés sur la stratégie globale d'entreposage de l'entreprise. Des objectifs peuvent être définis à un niveau élevé, tels que la réduction des coûts d'entreposage ou la fourniture d'un service client maximal.

De même, les objectifs peuvent être plus spécifiques, tels que la maximisation de l'espace d'entreposage, la flexibilité maximale dans l'entrepôt ou l'augmentation de l'efficacité de l'entreposage sans augmenter les ressources.

Collecter des informations

Les informations spécifiques de l'entrepôt proposé doivent être collectées. Ceci inclut les spécifications de l'entrepôt à partir des dessins architecturaux qui peuvent affecter le stockage et la manutention.

Les détails doivent inclure une carte physique de l'espace d'entrepôt pour afficher les colonnes, les portes, les restrictions de hauteur, les quais et les racks de stockage. Les caractéristiques externes pouvant affecter la réception, le stockage et l'expédition des matériaux doivent également être notées.

Analyse

Une fois que les informations spécifiques sur l'entrepôt ont été collectées, l'analyse peut commencer par rapport aux objectifs qui ont été définis pour la mise en page de l'entrepôt. L'analyse devrait déterminer si les objectifs généraux peuvent être atteints et, sinon, comment les objectifs peuvent être modifiés.

À ce stade du processus de planification, les décisions doivent être prises par la direction de l'entrepôt pour déterminer les mesures à prendre si les objectifs globaux ne peuvent pas être atteints ou nécessiteront des changements substantiels.

Si les objectifs peuvent être atteints en fonction de l'analyse des informations, le plan de mise en œuvre détaillé peut être créé.

Créer un plan

Le plan d'implémentation détaillé doit indiquer toutes les étapes requises pour créer la disposition d'entrepôt.

Les objectifs et l'analyse des informations recueillies doivent être utilisés lors de la création du plan. Le plan devrait d'abord être à un niveau élevé, montrant les tâches principales, puis chacune de ces tâches devrait être subdivisée en tâches individuelles requises.

Chaque tâche devrait être revue et les ressources appropriées devraient lui être attribuées, de même que l'allocation du temps estimé nécessaire pour accomplir la tâche.Le plan doit indiquer quand une tâche est requise pour démarrer et terminer en fonction de la disponibilité des ressources, qu'il s'agisse d'entrepreneurs internes ou externes, ou si elle dépend d'une autre tâche.

Le plan doit être vérifié pour s'assurer que toutes les dépendances ont été correctement liées. Une fois que le plan a été créé, il doit être vérifié pour voir si le calendrier est réalisable et s'il y a suffisamment de ressources disponibles.

Mise en œuvre

Parfois, la mise en page d'entrepôt implémentée n'est pas celle qui est dans le plan. Cela peut se produire en raison de délais irréalistes dans le plan, le manque de ressources, l'indisponibilité des entrepreneurs externes ou une mauvaise analyse de l'information qui a été recueillie.

Pour s'assurer que le plan d'implantation de l'entrepôt est atteint, la mise en œuvre doit être programmée de manière à ce qu'il y ait peu ou pas de mouvements de matériaux dans l'entrepôt. Un moment idéal pour cela serait lors d'une fermeture d'usine ou un week-end si la mise en œuvre était de plus petite taille.

Toutefois, dans les entrepôts modernes, cela n'est pas toujours possible, ce qui nécessite souvent des ressources d'entrepôt supplémentaires pour continuer à expédier les produits pendant la mise en œuvre. Si tel est le cas, cela devra être pris en compte dans le plan. La mise en œuvre doit garantir que toutes les modifications apportées à l'entrepôt sont répliquées dans le système de gestion d'entrepôt exploité de sorte que chaque élément puisse être trouvé.

Un inventaire physique des produits dans l'entrepôt après la mise en œuvre doit être effectué pour s'assurer que le système reflète fidèlement l'entrepôt.

Après la mise en œuvre

Une fois la mise en page implémentée, une série de vérifications doit être effectuée pour s'assurer que la mise en page est exactement telle que définie par les dessins approuvés.

Chaque article doit être stocké conformément au plan d'ensemble et ceci doit être vérifié pour s'assurer que la mise en page est correcte. S'il y a des erreurs, cela peut entraîner des erreurs de sélection ou la perte de matériel dans l'entrepôt. L'expédition pourrait être perturbée si les systèmes d'entrepôt n'ont pas été mis à jour avec précision avec les informations de mise en page correctes ou si les articles ont été stockés dans les mauvais emplacements.

Pendant un certain temps après la mise en œuvre de la nouvelle mise en page, des vérifications régulières doivent être effectuées pour s'assurer que la mise en page fonctionne et qu'aucun problème de fonctionnement n'est survenu en raison de la nouvelle mise en page. Ces vérifications devraient inclure des comptes de cycles et des inventaires physiques réguliers.

Mis à jour par Gary Marion, expert en logistique et logistique.