Réorganiser les méthodologies de fabrication

Une activité cruciale pour les planificateurs est de savoir quand décider de passer une commande. Il existe un certain nombre de méthodologies de réorganisation qui peuvent être adoptées. Bien que la plupart des systèmes informatiques soient basés sur la méthode de planification des besoins en matériaux (MRP), il existe d'autres méthodes que les planificateurs peuvent utiliser.

Méthode du point de réapprovisionnement

Cette méthode est basée sur le principe que la commande doit avoir lieu à un moment précis lorsque les articles seront reçus juste avant un niveau de stock inférieur au niveau du stock de sécurité.

Par cette méthode, le stock de sécurité n'est jamais ouvert. Pour que cette méthode réussisse, le niveau de stock de sécurité doit être suffisamment élevé pour annuler tout risque de rupture de stock, mais ne pas être à un niveau où le coût de transport du stock est prohibitif. Le calcul utilisé pour la méthode du point de commande est le suivant.

Point de réapprovisionnement = (utilisation quotidienne prévue X jours de délai de livraison) + stock de sécurité

Il existe trois scénarios possibles: la demande réelle correspond à la prévision, la demande dépasse la prévision ou la demande est inférieur à la prévision.

Lorsque la demande est supérieure à la prévision, il y a un risque de rupture de stock ou tout au moins que le stock de sécurité sera partiellement utilisé. Si l'utilisation réelle du matériel est supérieure à la prévision, le point de commande sera atteint beaucoup plus tôt que prévu, et le stock de sécurité sera épuisé. En fonction du taux de consommation, il est possible que le stock de sécurité soit épuisé avant que l'ordre de réapprovisionnement ne soit rempli et qu'une rupture de stock puisse se produire.

Cela entraîne d'autres problèmes, tels que la détermination de l'utilisation quotidienne prévue. Si le planificateur décide que l'augmentation de la demande n'est pas une anomalie mais la vraie nature de la demande à l'avenir, alors la prévision devra être modifiée pour refléter cela. Cela à son tour va changer le point de réapprovisionnement. Le planificateur doit également envisager d'augmenter le niveau de stock de sécurité ou de réduire les délais de réapprovisionnement.

Lorsque la demande est égale à la prévision, le point de commande sera atteint et une commande commencera. Le matériel commandé arrivera et sera inscrit à l'inventaire à mesure que le niveau du matériel s'approche du niveau du stock de sécurité. Bien que ce scénario ne se produise pas toujours, les planificateurs visent à avoir une demande assez proche pour ne pas causer de problèmes majeurs.

Lorsque la demande est inférieure à la prévision, le point de commande ne sera pas atteint dans le délai prévu. Lorsque la commande est traitée, le niveau de stock réel n'atteint pas le niveau de stock de sécurité avant l'arrivée de l'ordre de réapprovisionnement. Cela entraînera une hausse des stocks et entraînera des coûts associés au stockage excessif des stocks.Les planificateurs peuvent essayer de retarder la date de commande des articles ou retarder la réception de la commande.

Méthode du point de commande chronologique

Cette méthode diffère de la méthode du point de commande car elle permet aux planificateurs d'apporter des modifications à la demande dépendante, telles que les promotions des ventes, les tendances saisonnières et les besoins spécifiques des clients. Le calcul utilisé pour cette méthode est le suivant.

Point de commande temporisé = Demande indépendante pendant le délai + Demande dépendante pendant le délai + Stock de sécurité

Technique de double bac

Cette méthode nécessite une version manuelle de la technique du point de commande.

La technique des deux bacs nécessite deux bacs. Le premier bac contient une quantité de matériau pouvant être utilisée sans aucune commande de réapprovisionnement. La seconde poubelle contient le matériel nécessaire pendant le délai de livraison pour l'ordre de réapprovisionnement plus tout stock de sécurité. Lorsque l'ordre de réapprovisionnement est reçu, le matériau est divisé en deux quantités pour les deux bacs et le processus recommence.

Rappelez-vous que vous devriez optimiser votre chaîne d'approvisionnement afin de vous aider à expédier à vos clients ce que veulent vos clients. Et expédiez à vos clients lorsque vos clients veulent que leurs commandes soient expédiées. Et faites-le en dépensant le moins d'argent possible. Optimisation lorsque vous réorganiser va un long chemin vers l'accomplissement de ces objectifs.

Mis à jour par Gary Marion, expert en logistique et logistique.