Vidéo: SAP Production Planning & Manufacturing; Introduction to SAP PP, SAP Production Planning & Control 2025
La planification de la production fait partie intégrante de la fonction logistique de SAP et est entièrement intégrée avec d'autres composants tels que la gestion des matériaux et la maintenance PM). Chaque entreprise qui a une usine de fabrication aura mis en place un certain niveau de fonctionnalité de planification de la production pour s'assurer que les produits finis peuvent être fabriqués au moment opportun pour que les commandes client du client soient livrées.
La planification des produits est importante pour la fonction de chaîne d'approvisionnement d'une entreprise car elle englobe les fonctions qui sont utilisées pour planifier l'introduction, la vente et la fabrication des articles.
Gestion de la demande
La fonction de gestion de la demande permet à une entreprise de déterminer les quantités requises et les dates de livraison de ses produits. La gestion de la demande utilise à la fois les exigences planifiées, provenant de la planification des ventes et des opérations (S & OP), et les exigences des clients, par exemple les commandes planifiées. La fonction de gestion de la demande fournit des entrées pour la fonctionnalité de planification des besoins en composants (MRP). Pour utiliser la fonctionnalité de la gestion de la demande, le service de planification doit s'assurer que chaque produit d'une entreprise se voit attribuer une stratégie de planification. Une stratégie de planification indique comment un article est fabriqué ou acheté.
Un certain nombre de stratégies de planification sont fournies avec la fonctionnalité SAP, telles que la fabrication sur stock, la fabrication sur commande et les matériaux configurables.
- Rendez-vous: Cette stratégie de planification doit être utilisée si une entreprise fabrique des produits fabriqués indépendamment des commandes de ses clients. La production d'articles sans référence à une commande client crée une situation où les articles devront être stockés dans l'entrepôt et donc il y aura des frais de stockage. Bien que cela permette à une entreprise de répondre immédiatement aux commandes des clients, cela doit être pris en compte par rapport aux coûts de production des articles avant toute commande, en particulier si le coût unitaire des articles en stock est élevé.
- Faire à la commande: Ce ne sont pas tous les produits fabriqués par une entreprise qui seront fabriqués. Certains articles vendus par une entreprise peuvent être très coûteux et, par conséquent, il est prohibitif de les fabriquer et de les stocker dans l'entrepôt pour une durée indéterminée. En outre, si les articles sont rarement commandés, les articles peuvent rester dans l'entrepôt pendant des mois avant d'être commandés par un client. Si une entreprise vend ce type de produit, ils devront être fabriqués pour chaque commande client spécifique reçue et le plan reflétera le besoin de réaliser l'article pour une commande.
- Produits configurables: Un produit configurable est un article vendu qui offre aux clients une variété d'options qui configurent la façon dont le produit fini est fabriqué.Ces articles peuvent être fabriqués sur commande en raison d'un grand nombre de variations possibles pour le produit fini. Cependant, s'il existe des variantes populaires achetées par les clients, il est possible de créer une stratégie de fabrication sur stock pour certains produits, permettant des délais de livraison rapides.
Planification des besoins en matériaux
Le processus de planification des besoins en matériaux (MRP) prend en charge les entrées de la fonction de gestion de la demande et calcule les besoins d'achat pour couvrir cette demande.
Si l'exigence consiste à fabriquer un composant en interne, MRP crée un ordre planifié qui peut être converti en un ordre de fabrication.
Le processus MRP initial examine le fichier de planification, qui contient tous les éléments pertinents pour l'exécution du MRP. L'examen est suivi d'un calcul des besoins nets qui dérive le stock à l'emplacement de l'entreprise en fonction des entrées de marchandises et des problèmes de marchandises planifiés pour chaque article. Sur la base du calcul des besoins nets, le processus MRP calcule les propositions d'achat pour couvrir toute pénurie de matériel.
Une fois que le processus MRP a calculé les propositions d'achat, la fonction de planification calcule les cas de pénurie et si la proposition d'achat doit être convertie en ordre de fabrication interne. Si tel est le cas, MRP produit un certain nombre d'ordres de production et crée les autres propositions d'achat en fonction des besoins d'achat à traiter par le service des achats.
Si les produits finis dans le fichier de planification contiennent une nomenclature, le MRP explose la nomenclature après la création des propositions d'achat. Les besoins dépendants résultants sont ensuite planifiés dans le cadre de l'exécution du MRP.
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